上篇描述了注塑模具廠的模具溫度調節(jié)系統(tǒng)設計上篇模具溫度對塑件成形的影響，本次我們將闡述的是相關內容的中篇。

2、模具冷卻系統(tǒng)設計；

一、冷卻回路的尺寸確定

冷卻回路的設計應做到回路系統(tǒng)內流動的介質能充分吸收成形塑件所傳導的熱量，使模具成形表面的溫度穩(wěn)定地保持在所需的溫度范圍內，并且要做到使冷卻介質在回路系統(tǒng)內流動暢通，無滯留部位。 

（1）冷卻回路所需的總表面積計算 

（2）冷卻回路的總長度的計算

確定冷卻水孔的直徑時應注意，無論多大的模具，水孔的直徑不能大于14mm，否則冷卻水難以成為湍流狀態(tài)，以致降低熱交換效率。一般水孔的直徑可根據(jù)塑件的平均壁厚來確定。平均壁厚為2mm時，水孔直徑可取10~14mm。

（3）冷卻水體積流量的計算 

塑料樹脂傳給模具的熱量與自然對流散發(fā)到空氣中的模具熱量、輻射散發(fā)到空氣中的模具熱量及模具傳給注射機熱量的差值，即為用冷卻水擴散的模具熱量。假如塑料樹脂在模內釋放的熱量全部由冷卻水傳導的話，即忽略其他傳熱因素，那么模具所需的冷卻水體積流量則可用下式計算

二、冷卻水回路布置的基本原則

設置冷卻水效果良好的冷卻水回路的模具是縮短成形周期、提高生產效率比較有效的方法。 

如果不能實現(xiàn)均勻的快速冷卻，則會使塑件內部產生應力而導致產品變形或開裂，所以應根據(jù) 注塑成型件的形狀、壁厚及塑料的品種，設計與制造出能實現(xiàn)有效冷卻的回路。 

（1）冷卻水道應盡量多、截面尺寸應盡量大型腔表面的溫度與冷卻水道的數(shù)量、截面尺寸及冷卻水的溫度有關。 

下圖所示的情況是在冷卻水道數(shù)量和尺寸不同的條件下通入不同溫度（59.83℃ 和45℃）的冷卻水后模內溫度分布情況。由下圖可知，采用5個較大的水道孔時，型腔表面溫度比較均勻，出現(xiàn)60~60.05℃的變化，如圖a所示；而同一型腔采用* 個較小的水道孔時，型腔表面溫度出現(xiàn)53.33℃~58.38℃的變化，如圖b所示。由此可見，為了使型腔表面溫度分布趨于均勻，防止塑件不均勻收縮和產生殘余應力，在模具結構允許的情況下，應盡量多設冷卻水道，并使用較大的截面尺寸。

（2）冷卻水道離模具型腔表面的距離

當塑件壁厚均勻時，冷卻水道到型腔表面盡量距離相當，但當塑件壁厚不均勻時，壁厚較厚處冷卻水道到型腔表面的距離則應近一些，間距也可適當小些，一般水道孔邊到型腔表面距離為10~15mm。 

（3）水道出入口的布置 

水道出入口的布置應該注意兩個問題，即澆口處加強冷卻和冷卻水道的出入口溫差應盡量小。塑料熔體充填型腔時，澆口附近溫度較高，距澆口越遠，溫度就越低，因此澆口附近應加強冷卻，其辦法就是冷卻水道的入口處要設置在澆口的附近，如圖所示。

為了縮小出入口冷卻水的溫差，應根據(jù)型腔形狀的不同進行水道的排布。下圖b的形式比下圖a的形式要好，即降低了出入口溫差，提高了冷卻效果。

（4）冷卻水道應暢通無阻

冷卻水通道不應有存水和產生回流的部位，應暢通無阻，要避免過大的壓降

（5）冷卻水道的布置應避開塑件易產生熔接痕的部位

塑件易產生熔接痕的地方，本身的溫度就比較低，如果在該處再設置冷卻水道，就會更加促使熔接痕的產生。 

以上介紹了冷卻回路的各種結構形式，在設計冷卻水道時需要對結構問題加以認真考慮，但另外一點也應該引起重視，那就是冷卻水道的密封問題。模具的冷卻水道穿過兩塊或兩塊以上的模板或鑲件時，在它們的結合面處一定要用密封圈或橡膠皮加以密封，以防模板之間、鑲拼零件之間滲水，影響模具的正常工作。這些問題在模具設計與制造 時應予以注意。 

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